سنسور اکسیژن و نقش آن در کارکرد خودرو

یکی از مهمترین پارامترهایی که باید در هر خودرویی از گذشته تا امروز کنترل و چک شود مصرف سوخت است. مخصوصاً در شرایط امروز که بحران مصرف سوخت به عنوان یکی از مهمترین عاملها در زمینه فروش یک محصول از یک شرکت است. اما مصرف سوخت در هر خودرویی به عوامل مختلفی وابسته بوده که میتوان آنها را به شاخههای گوناگونی دستهبندی کرد. به طور مثال یکی از این شاخهها طراحی خودرو و رفتار هوا با بدنه خودرو در زمان حرکت است. اما مهمترین بحثی که در این هفته قصد داریم تا به آن بپردازیم بحث نسبت هوا به سوخت بوده که در هر خودرویی تعیینکننده بخش اعظمی از مصرف سوخت است. این نسبت هوا به سوخت توسط سنسوری به نام اکسیژن کنترل میشود. این سنسور که در خودروهای مختلف عملکرد تقریباً یکسانی دارد میتواند در میزان مصرف سوخت خودرو تاثیر بسیار زیادی بگذارد. اما برای اینکه بتوانیم بیشتر به این موضوع بپردازیم باید ابتدا وظیفه سنسور اکسیژن و ساختمان آن را شرح داده تا بتوانیم عیوب به وجود آمده از ناحیه این سنسور را بررسی کنیم.اولین سنسور اکسیژن در سال 1976 بر روی VOLVO 240 به کار رفت. پس از آن هنگامی که قوانین مربوط به آلایندهها در ایالت کالیفرنیا کاهش این مواد مضر را لازم دانست، خودروهای موجود در کالیفرنیا در سال 1980 از این سنسور استفاده کردند. کمی بعد قوانین فدرال در مورد آلایندهها، نصب سنسور اکسیژن بر روی تمامی خودروها و کامیونهای سبک ساخته شده در سال 1981 را اجباری کرد و اکنون با توجه به قوانین جدید آلایندگی و لزوم کاهش مصرف سوخت خودروها، بسیاری از خودروها به بیش از یک سنسور اکسیژن مجهز هستند. (پژو 206 در تیپهای پنج و شش مجهز به دو سنسور اکسیژن است)سنسور اکسیژن شبیه یک ژنراتور کار میکند و هنگامی که به اندازه کافی گرم شود از خود ولتاژ تولید میکند. قسمتی از سنسور که در درون مانیفولد دود قرار دارد، یک حباب سرامیکی زیرکونیومی است که انتهای آن روی پوسته مانیفولد پیچ میشود. قسمت بیرونی حباب با یک لایه متخلخل از جنس پلاتین پوشیده شده و در درون آن دو نوار پلاتینی وجود دارد که به عنوان الکترودها به کار میروند. قسمت بیرونی حباب در معرض گازهای داغ مانیفولد دود قرار دارد. اما در درون حباب، سنسور (الکترود) بین هوای محیط و دود اگزوز قرار گرفته است. در سنسورهای اکسیژن قدیمی یک سوراخ کوچک در پوسته ضخیم سنسور وجود داشت که هوا از طریق آن وارد سنسور میشد. در سنسورهای جدید تنفس از میان کانکتور سیمها انجام میشود و این فضای کم بین عایقبندی و سیمها محلی مناسب برای نفوذ هوا به درون سنسور است. بنابراین نباید هرگز روی کانکتورهای سنسور اکسیژن را روغنکاری و چرب نمود زیرا این امر سبب مسدود شدن جریان هوا میشود. این روش نسبت به روش قدیمی ترجیح داده میشود، زیرا خطر کثیف شدن یا گرفتگی توسط آب که میتواند از درون سنسور را کثیف یا معیوب کند، کاهش پیدا میکند. اختلاف میزان اکسیژن بین اگزوز و هوای محیط در درون سنسور اکسیژن سبب تولید ولتاژ نسبت جریان در میان حباب سرامیکی میشود. هرچه اختلاف اکسیژن بیشتر باشد، ولتاژ تولیدی سنسور نیز بیشتر خواهد بود. به طور نمونه یک سنسور اکسیژن هنگامی که مخلوط سوخت غنی است و اکسیژن محترق نشده کمی دراگزوز وجود دارد، ولتاژی در حدود 9/0 ولت تولید میکند. زمانی که مخلوط سوخت رقیق است، ولتاژ خروجی سنسور افت کرده و به حدود 2/0 ولت میرسد. هنگامی که مخلوط سوخت و هوا بالانس شده یا در نقطهای ثابت در حدود 14.7 : 1 قرار گرفته، سنسور ولتاژی در حدود 45/0 ولت را تولید میکند.اما محل نصب سنسور اکسیژن بر روی مانیفولد دود است. این سنسور وظیفه دارد تا نشان دهد که میزان اکسیژن محترق نشده در اگزوز یا به عبارتی آلایندههای اگزوز، چقدر است. بررسی میزان اکسیژن در اگزوز یکی از راههای اندازهگیری مخلوط سوخت و هوا است. اگر مخلوط هوا به سوخت محترق شده، سوخت غنی (اکسیژن کمتر) یا رقیق (اکسیژن بیشتر) باشد، سنسور اکسیژن این تغییرات را به واحد کنترل الکترونیکی ECU گزارش میدهد. نسبت هوا به سوخت در حالت ایده ال 14.7 به یک است. یعنی به ازای یک سیسی سوخت باید 14.7 سیسی هوا مخلوط شود تا مخلوط به درستی بسوزد و آلایندگی آن در حداقل باشد. همچنین میزان قدرت ایجاد شده نیز به حداکثر برسد. اما این نسبت هوا به سوخت در شرایط مختلف باید تغییر کند. به طور مثال در هوای سرد و هوای گرم یا در هوای کم فشار یا پر فشار این نسبت تغییر میکند. غنی یا رقیق بودن مخلوط سوخت و هوا نسبتی بسیار حساس است و تحت تاثیر عواملی زیادی هستند.عوامل بسیاری در این موضوع تاثیرگذارند. به طور مثال: درجه حرارت هوا، درجه حرارت مایع خنککننده موتور، موقعیت دریچه گاز، جریان هوا و بار موتور که برای اندازهگیری تمامی این عوامل، سنسورهای دیگری وجود دارند. اما اندازهگیری اصلی تغییراتی که در مخلوط سوخت به وجود میآید توسط سنسور اکسیژن انجام میشود. بنابراین بروز هر نوع مشکلی در سنسور اکسیژن میتواند کل سیستم را از شرایط عادی خارج کند.این سنسور کوچک ئمیتواند عیوب زیادی را در کارکرد موتور ایجاد کند که در ادامه به اختصار به مرور آنها میپردازیم.یکی از مهمترین عیوبی که در خودروهای انژکتوری به وجود میآید بالا بودن مصرف سوخت است. البته باید این عیب را عیبی نسبی ذکر کرد. نسبی بودن آن نیز از این موضوع ناشی میشود که گاهی افراد در مقطع زمانی خاصی رانندگی متفاوتی داشته و به صورت ناخوداگاه سوخت بیشتری مصرف میکنند. بعد احساس میکنند مصرف سوخت خودرویشان بالا رفته است. این در حالی است که بالا رفتن مصرف سوخت از تغییر نحوه رانندگی آنهاست. اما گاهی بیدلیل و بدون پیمودن مسافت بیشتر و یا تغییر نحوه رانندگی مصرف خودرو بالا میرود. بیشترین عاملی که میتوان به آن مشکوک شد سنسور اکسیژن بوده که بسیار تاثیرگذار است. در این مواقع توصیه میکنم ابتدا مصرف سوخت خودرو را دقیق کنترل کنید. سپس به شتابگیری خودرو کشش آن نیز توجه کنید. اگر سنسور اکسیژن خراب باشد خودرو تنبل بوده و دیر شتاب میگیرد. در این مواقع دستگاه عیبیاب به خودرو متصل شده و کنترل میشود. اگر خطای سنسور اکسیژن به صورت ماندگار داده شد متوجه میشوید که سنسور خراب است و باید تعویض شود. برای تعویض سنسور اکسیژن دقت کنید انواع مختلفی سنسور اکسیژن برای هر خودرویی وجود دارد. به طور مثال برای پژو 206 سه تا چهار نوع سنسور، از قیمت 30 هزار تومان وجود داشته تا قیمت 57 هزار تومان وجود دارد. به همین خاطر اگر تعمیرکار سنسور را خودش تعویض میکند با او توافق کنید که اگر سنسور دوباره خراب شد و یا کارایی لازم را نداشت باید خودش مسئول بوده و سنسور را دوباره تعویض کند تا خودرو عیبش برطرف شود. سنسورهای ارزان قیمت در بسیاری مواقع درست کار نکرده و معلوم نیست در کجا تولید میشوند. به همین دلیل شما متحمل هزینه گزافی بیدلیل و بدون اثر شدهاید. پس در خرید و تعویض سنسور دقت فراوانی کنید.گاهی دور موتور خودرو دارای نوسان بوده و بسیار دیر بالا میآید. نوسانات دور موتور اگر در حالت معمول باشد مربوط به استپر موتور و سنسور دور موتور است که توضیح آنها از حوصله این بحث خارج است. اما اگر در هنگام شتابگیری این موضوع پیش بیاید، به گونهای که دور موتور در دنده دو و سه و گاهی چهار بسیار دیر بالا آمده و خودرو دیر شتاب میگیرد، به گونهای که باید پدال گاز را تا انتها بفشارید تا خودرو شتاب بگیرد، این مشکل نیز مربوط به سنسور اکسیژن میشود و باز هم سنسور باید تعویض شود. البته اگر خودرو فیلر گیری نشده باشد نیز این عیب تشدید میشود. همچنین کثیف بودن انژکتورها نیز از دیگر دلایل این عیب است. در مجموع اگر سنسور را تعویض میکنید انژکتورها را نیز بشویید تا به درستی پاشش کنند. برق خودرو را نیز کنترل کرده و فیلر بزنید تا دیگر این عیب را تجربه نکنید.
جلوبندی و ایرادهای آن

جلوبندی در بسیاری از خودروهای دیفرانسیل جلو مورد انتقاد و باعث ایجاد مشکل است زیرا این قسمت از قطعات زیادی تشکیل شده است. در خودروهای دیفرانسیل جلو، به دلیل آنکه مجموعه موتور و گیربکس و چرخهای محرک، همگی بر روی یک محور قرار دارند، این محور همواره تحت فشار بیشتری نسبت به خودروهای دیفرانسیل عقب است. به همین دلیل معمولاً در این خودروها استهلاک جلوبندی خودرو بیش از انواع دیفرانسیل عقب است.
ابتدا قطعات مهم این مجموعه را یک به یک نام میبریم و وظایف آنها را بازگو میکنیم تا وقتی عیوب این مجموعه ذکر میشود شما پیش زمینه ذهنی از قبل داشته باشید.
بزرگترین عضو این مجموعه که میتوان آن را مهمترین عضو این سیستم نیز نامید پلوسهای خودرو هستند. پلوس وظیفه دارد تا نیرو را از گیربکس به چرخهای جلو منتقل کند. به همین دلیل تحت تنش زیادی قرار میگیرد. پلوسهای برخی از خودروهای دیفرانسیل جلو مثل پراید در دو سایز متفاوت به کار میروند. یعنی پلوس سمت راست و چپ از نظر طول با یکدیگر متفاوت هستند. خود پلوس نیز از سه قسمت تشکیل میشود: سر پلوس- شفت اصلی و سه شاخ آن.
بخش بعدی طبق و بوشها است. طبق بازویی نسبتاً قوی بوده که به چرخ امکان نوسان میدهد و از یک سر به سگ دست و از طرف دیگر به شاسی متصل میشود. بوش آن نیز در محل اتصال نصب شده که به طبق امکان حرکت میدهد.
اگر از طبق بگذریم به میله موجگیر و بوشهای آن میرسیم. این میله با شکل خاصی که دارد از واژگونی خودرو در سر پیچها جلوگیری میکند. این میله نوعی فنر پیچشی بوده که در سر پیچها نیرو را تقسیم کرده و با مقاومتی که از خود نشان میدهد از واژگونی خودرو جلوگیری میکند. میله موجگیر در زمان پیچیدن خودرو، نیروی گشتاور حاصل از حرکت بدنه را از یک محور به محور دیگر منتقل میکند و به این ترتیب خودرو در زمان پیچیدن، کمتر به یک سمت متمایل میشود و تعادل بهتری در پیچها دارد. بوشهای میله موج گیر نیز از ایجاد سر و صدای توسط آن جلوگیری کرده و زیر شاسی نصب میشوند. این بوشها لاستیکی بوده و نقش به سزایی در آرام کار کردن سیستم تعلیق دارند. اما قطعهای دیگر که بسیار حساس بوده و عمر مفید آن زود تمام میشود سیبک است. سیبک یک مفصل کاسهای شکل بوده که در بخش خارجی طبقها نصب میشود. سیبک در هنگام کار باید حتماً کاملاً تنظیم باشد در غیر این صورت به راحتی خراب میشود. این مفصل باید با گریس کار کند تا بیصدا و آرام کار کرده و عمرش طولانی شود.
اما یکی از قسمتهای دیگر جلوبندی مثلاً در پراید سگدست آن است. سگدست محوری کوتاه مخروطی و ساکن بوده چرخ و بلبرینگهای آن و توپیچرخان روی آن سوار میشود. توپی نیز قسمتی بوده که سر خارجی پلوسها وارد آن میشود. در حقیقت داخل توپی به صورت هزار خاری بوده که نیروی پلوس را به چرخ منتقل میکند. بلبرینگ چرخ نیز عاملی بوده که سبب میشود چرخ به راحتی و با هر دوری بچرخد. این بلبرینگها نیز عمر مفیدی داشته و پس از مدتی نیاز به کنترل و بازرسی دارند. هدف از بررسی نقش تمامی این اجزا بررسی عیوب شایعی است که برای جلوبندی این خودرو پیش میآید. در ادامه با ما همراه باشید تا یک سری عیوب بسیار شایع در جلوبندی را شرح دهیم. یکی از تستهایی که شما میتوانید روی خودرو انجام دهید تست خودرو در مسیر مستقیم با سرعت متوسط است. قبل از این تست، باد لاستیکها را چک کرده و از برابری آنها مطمئن شوید. سپس در یک مسیر خلوت خودرو با سرعت متوسط برانید. برای چند لحظه فرمان را رها کنید. اگر خودرو اصطلاحاً گیج زد و به طرف خاصی کشید یا منحرف شد مطمئن شوید که جلوبندی خودرو یا جعبه فرمان آن مشکل دارد. اگر هم احیاناً حس عدم تعادل به گونه پرواز به شما دست داد مطمئن باشید جلوبندی خودرو دچار مشکل است. این عدم تعادل ممکن است از قسمتهای زیادی باشد. آنها را به اختصار بیان میکنم.
1 ابتدا و در اولین مرحله فشار باد لاستیکها را کنترل کنید.
2 از بالانس بودن چرخها و عدم تاب برداشتن رینگ اطمینان حاصل کنید. (استفاده از رینگ اسپرت به هیچوجه توصیه نمیشود. هرگونه رینگ اسپرتی بدون تغییر جلوبندی شدیداً به خودرو آسیب وارد میکند)
3 در بسیاری مواقع بلبرینگ چرخ خراب است.
4 تنظیم زوایای فرمان از دیگر نکاتی بوده که باید به آن توجه کرد. زوایایی از قبیل کمبر یا کستر یا تواین یا تواوت در تعادل خودرو و فرمانپذیری آن بسیار موثر است.
5 مجموعه دیگری که باید چک شود فنر و کمک فنر است. وقتی فنرها خسته شده و ضعیف میشوند این مشکل نیز به وجود میآید. این مساله در مورد کمکها نیز صدق میکند. وقتی کمکها نیز خراب میشوند و ضریب جذب نیروی آنها پایین میآید خودرو نمیتواند به تعادل خوبی دست پیدا کند. همچنین نیروهای حاصل از ضربات جاده نیز روز به روز باعث خرابی جلوبندی میشوند.
6 خرابی سیبکها و یا تمام شدن عمر مفید آنها نیز باعث گیج زدن خودرو میشود. توجه داشته باشد سیبک قطعهای بسیار حساس بوده که باید در نصب آن و عدم بار اضافه روی آن دقت فراوانی کرد.
7 وقتی چهار شاخ فرمان نیز خراب میشود خودرو عکسالعمل مورد نظر شما را ندارد. در نتیجه ثبات مورد نظر را نداشته و گیج میزند.
چرا فرمان سفت میشود؟
حال از این عیب گذشته و سراغ عیب شایع و فراگیر دیگری میرویم که سفت بودن فرمان خودرو است. در این حالت شما برای چرخاندن فرمان و حرکت غربیلک فرمان نیروی زیادی مصرف میکنید. این عیب نیز ناشی از جلوبندی و جعبه فرمان خودرو است. اما خرابی قطعاتی نیز باعث بروز این عیب میشوند. به اختصار آن را بیان میکنیم.
باز هم در اولین مورد فشار باد لاستیکها را چک کنید. لاستیکهای کم باد به مراتب سختتر از لاستیکهای پر باد حرکت میکنند. چون سطح تماس آنها با زمین بیشتر است. پس میبینید که تنظیم باد لاستیکها بسیار مهم بوده و در پارامترهای زیادی دخیل است.
سائیدگی غیرعادی لاستیک که از عدم تنظیم چرخها حکایت دارد نیز باعث این مساله میشود. تنظیم زوایای چرخها بسیار مهم است و در طول عمر لاستیکها و جلوبندی نقش بسزایی دارد.
وقتی بوشهای جعبه فرمان نیز خراب میشود این مشکل به وجود میآید. بدون گریس کار کردن جعبه فرمان نیز سبب این موضوع میشود. کمبود گریس در جعبه فرمان موجب اشکالات زیادی شده که از جمله این عیب است.خرابی خود جعبه فرمان نیز گاهی از همین امر ناشی میشود.
وقتی چهار شاخ فرمان نیز خراب شود غربیلک فرمان به سختی حرکت میکند. همچنین در مواقعی که این عیب شدت یابد صدای تق تق نیز در هنگام تکان دادن غربیلک به گوش میرسد. چهار شاخ فرمان نیز درست شبیه چهار شاخ گاردان بوده که برای جبران نوسانات در ارتفاع خودرو که در اثر دستاندازها به وجود میآید نصب میشود.
گفتیم که سیبک مفصلی کاسهای شکل بوده که میتواند تحت زاویه خاصی حرکت کند. اما زمانی که به هر دلیلی سیبک نتواند در جای خود حرکت کند و بچرخد گفته میشود سیبک گیرپاژ کرده است. در این مواقع نیروی زیادی برای به حرکت در آوردن سیبک مورد نیاز است. در نتیجه غربیلک فرمان سفت میشود. در اینگونه مواقع سیبک باید عوض شود تا عیب برطرف شود. اما عیب شایع دیگری نیز در خودروهای دیفرانسیلجلو مخصوصاً پراید به وجود میآید و آن هم لرزش غربیلک فرمان در حین حرکت است. این عیب مخصوصاً در سرعتهای بالا به شدت دیده میشود و به چشم میآید. گاهی در هنگام ترمزگیری در سرعتهای نسبتاً بالا نیز این حالت مشاهده میشود. این عیب نیز ناشی از خرابی قطعاتی بوده که باید آنها را نیز به اختصار نام ببریم تا مشخص شود منشأ این مشکل از کجا است. در هفته بعد این قطعات و سایر عیوب جلوبندی نیز ذکر میشود تا راه حلهای رفع این مشکل را نیز بدانید.
افزایش سایز رینگ و لاستیک؛ خوب یا بد؟

این روزها خیلی از رانندگان بر این باورند که افزایش سایز رینگ و لاستیک اتومبیل، در افزایش قدرت مانور و فرمانپذیری آن بسیار موثر است، برخی نیز این کار را به منظور اسپرت کردن خودرو و افزایش زیبایی آن انجام میدهند. تعویض لاستیکها و استفاده از لاستیکهایی با پهنای بیشتر و رینگهایی با ابعاد بزرگتر میتواند تا حدودی باعث فرمانپذیری اتومبیل مخصوصاً در پیچهای تند شود و به همین علت است که از این نوع لاستیکها در خودروهای مسابقهای استفاده میشود. اما در مقابل معایبی هم دارند که استفاده از آنها را در خودروهای عادی محدود میکند. در ادامه مروری بر مزایا و معایب افزایش سایز رینگ و لاستیک خواهیم داشت.
مزایا
افزایش سایز رینگ و لاستیک در صورتی که اصولی انجام شود میتواند قدرت مانور و فرمانپذیری اتومبیل را تا حد قابل توجهی افزایش دهد. این مساله در پیچهای تند و در سرعت زیاد محسوستر است. کاهش خط ترمز و کاهش سرعت توقف اتومبیل در ترمزهای شدید نیز از مزیتهای این کار به شمار میرود. البته باید توجه داشت که این موضوع با جنس و نوع طراحی عاجهای لاستیک رابطه مستقیم دارد و ممکن است پس از تعویض لاستیک با یک لاستیک پهنتر نتیجهای معکوس به دست آورید. مزیت دیگر این کار، افزایش زیبایی اتومبیل میباشد چرا که چرخهای اتومبیل معمولاً اولین قسمتی از آن است که جلب توجه میکند.
معایب
اولین مشکلی که در افزایش سایز لاستیک به وجود میید، هزینه سنگین آن است. تغییر سایز لاستیک در اکثر مواقع منجر به تعویض رینگ می شود و هزینه را چند برابر میکند. مساله بعدی تخصصی بودن این کار است. چرا که در صورت استفاده از سایز نادرست و بهینه و عدم توجه به فاکتورهایی که قبلاً بیان شد، میتواند مزایای عنوان شده را تا حد قابل توجهی کاهش دهد. لاستیکهای پهن با ارتفاع کم، نرمی و راحتی سواری را بسیار کم میکند و کوچکترین دستاندازها تاثیر محسوسی را در اتاق اتومبیل منعکس میکنند. این موضوع باعث به صدا افتادن زودهنگام اتاق شده و عمر فنرها را کم میکند چرا که بسیاری از ضربات که تاکنون با کمک لاستیک خودرو جذب میشدند اکنون به طور مستیقم به سیستم تعلیق و جلوبندی خودرو منتقل میشود و این فشار اضافه میتواند به مرور این بخشها را مستهلک کند ضمن آنکه به دلیل طراحی سیستم تعلیق با توجه به سایز مشخصی از رینگ و لاستیک، بخشی از ضربات مستقیم وارد اتاق میشوند.
موضوع بعدی سفت شدن فرمان است چون سطح اتکای لاستیک بر روی زمین بیشتر میشود و چرخش فرمان نیروی بیشتری را میطلبد. این مطلب به حدی است که حتی در خودروهای مجهز به فرمانهایی با سیستم کمکی مانند فرمانهای هیدرولیک هم میتوان تاثیر آن را دید. یکی دیگر از مشکلات افزایش سایز لاستیک، عدم پایداری بر روی برف است. این لاستیکها با توجه به سطح اتکای وسیعی که دارند مانند یک چوب اسکی عمل میکنند و بر روی برف حرکت میکنند. البته طراحان لاستیک با تغییراتی که در نحوه طراحی عاجها انجام دادهاند این مساله را تا حدی کنترل کرده اند.
در کنار اینها در صورتی که استفاده از رینگ و لاستیک بزرگتر همزمان با کاهش ارتفاع خودرو نیز باشد، احتمال گیر کردن لاستیکها به لبههای گلگیر در زمان پیچیدن و برخورد با ناهمواریهای سطح جاده وجود دارد.
در کنار اینها، لاستیکهای پهنتر به دلیل اصطکاک بالاتری که دارند برای حرکت بر روی جاده نیاز به نیروی بیشتری دارند که این امر باعث افزایش مصرف سوخت این خودروها میشود. این چسبندگی بالاتر هر چند در زمان یک رانندگی اسپرت میتواند بسیار مفید باشد، اما مصرف سوخت بالاتر را به دنبال دارد.
|
||
| بالا | ||
| کاربران زیر از شما کاربر محترم alireza1200 به خاطر این پست تشکر کرده اند Mehdi.T |
| lemanz |
|
|
|
در خصوص مارک من بهت KUMHO رو پیشنهاد میدم،حالا دلیل؟
ببین کومهو مهمترین نزیتش stable بودنشه،فوق العاده پایداره،من با مارشال و گودیر مقایسه کردم دیدم بازم این بهتره
ضمنا اینکه تا آخرین لحظات کارکردش هم (با عاخ خیلی کم) بازم پایداره و سر خوردن خیلی کم پیش میاد براش
عیبی که کومهو داره اینه که زود تموم میشه یعنی شما با رانندگی متعادل میتونی حداکثر تا 40000 روش حساب کنی نه بیشتر
من سری ECSTA از کومهو رو بهت پیشنهاد میکنم
کومهو ECSTA ASX عالی هست
انتخاب لاستیک تمام فصول مناسب برای خودروی شما باید بر اساس اقلیم و همچنین نحوه رانندگی تان باشد. تولید کنندگان همچنین روند انتخاب را آسانتر می کنند. بیشتر لاستیک های تمام فصول با M+S به معنای برف و گل Mud + Snow بر روی جداره لاستیک نشانه گذاری می شوند. دیگر لاستیک ها ممکن است دارای نماد چهار فصل باشند.
ترکیبات سازنده تایر
این بخش، مواد سازنده لاستیک را توضیح می دهد. مثال:
TREAD PLIES=۱ PLY POLYESTER+۲ STEEL
یعنی رویه تایر مرکب از یک رویه پلی استری همراه دو لایه سیم فولادی است.
حرف اول که یک حرف انگلیسی هست نشان دهنده ی بیشترین سرعت قابل تحمل لاستیک هست و بیشتر از این سرعت کاملا برای ماشین خطرناک هستش!
به کدهای زیر توجه کنید:
Q=160KM
S=180KM
T=190KM
U=200KM
H=210KM
V=240KM
W=270KM
Y=300KM
Z=+240KM
مثلا همون اچ که مثال زده بودم می تونه تا سرعت 210 کیلومتر رو تحمل کنه و بیشتر از اون خطرناک هستش و امکان ترکیدن لاستیک بالاست!
و اما مشخصه دوم کد یک عدد هست که نشان دهنده ی بیشترین وزن قابل تحمل برای هر لاستیک می باشد یعنی هر عدد نشان دهنده ی یک وزن خاص است:
64 280
65 290
66 300
67 307
68 315
69 325
70 335
71 345
72 355
73 365
74 375
75 378
76 400
77 412
78 425
79 435
80 450
81 462
82 475
83 487
84 500
85 515
86 530
87 545
88 560
89 580
90 600
91 615
92 630
93 650
94 670
95 690
96 710
97 730
98 750
99 775
100 800
101 825
102 850
مقاومت حرارتی
مقاومت حرارتی تایرها با حروف مشخص میشوند.
مقاومت حرارتی تایرها بهترتیب از بالاترین تا پایینترین درجه، با حروف A B یا C مشخص میشوند.
7. Traction
این واژه در یک تایر، میزان قابلیت ایستایی آن را در جادههای خیس نشان میدهد. این واژه، گریدهای بالاتر تایر، این امکان را میدهند که خودروی خود را در جادههای خیس، در مسافت کوتاهتری نسبت به تایرهای با گرید پایینتر، متوقف کنید. میزان Traction از بیشترین تا کمترین، بهترتیب با حروف "B" ،"A" ،"AA" و "C" تعریف میشود.
8 . Treadwear
این عدد، نرخ سایش تایر را به ما نشان میدهد. عدد بالاتر، بیانگر این است که ساییده شدن لاستیک زمان بیشتری طول میکشد. بنابراین زمان ساییده شدن یک تایر با گرید 200 دو برابر تایری با گرید 400 است.
تایرهای خودرو در مجموع 4 نقش مهم در خودرو ایفا می کنند که عبارتند از:
1- تحمل وزن خودرو 2- کاهش ضربه ناشی از نیروهای وارده از طرف جاده 3-امکان ایجاد حرکت در جهت دلخواه 4- انتقال نیروی ترمز و یا شتابگیری به جاده.
در اولین گام به بررسی ساختار داخلی تایر می پردازیم:
ساختار تایر
از قسمت های اصلی ساختار تایر می توان به آج-(Tread) بدنه-(Body) لایه های محافظ-(Belt) زهوار(Bead) دیواره های کناری( Side Walls) و لایه داخلی (Inner Liner) اشاره کرد، قسمت های دیگری نیز با توجه به نوع و کاربرد تایر می توانند به این ساختار افزوده شوند.
آج (tread):
این قسمت به عنوان رابط بین سطح جاده و تایر، با ترکیبی از لاستیک های طبیعی و مصنوعی به عنوان لایه خارجی وظیفه محافظت از بدنه را در برابر سایش و صدمات احتمالی بر عهده دارد.طرح های مختلف آج (tread pattern) برای تخلیه بهتر آب از زیر تایر و افزایش قابلیت تایر در برخورد با شرایط گوناگون سطح جاده ساخته می شود. می توان به طر ح های رگه ای (Rib) – عرضی (Lug) – ترکیبی از عرضی و رگه ای(Rib & Lug) و بلوکی (Block) اشاره کردکه هر یک مزایاو معایب خاص خود را دارند.برای مثال طرح رگه ای در تایرهایی جهت استفاده در جاده های هموار برای حرکت سریع کاربرد دارد.مقاومت بالا در برابر لغزش و صدای کم از جمله ویژگی های این طرح است. و همچنین در مورد طرح عرضی می توان گفت تایر با این آج نسبت به طرح رگه ای، کشش (traction) بهتری دارد اما صدای آن زیاد است و مقاومت کمی هم در برابر لغزش دارد و بطور کلی بیشتر مناسب خودروهایی است که در مسیرهای ناهموار تردد می کنند.طرح بلوکی نیز بیشتر در تایرهای ویژه برف کاربرد دارد زیرا باعث کاهش لغزش در جاده های برفی می شود.
لایه های سرپوش(Cap plies):
برخی تایرها با دارا بودن 2 یا چند لایه از جنس پلی استر جهت نگهداشتن هر چه بهتر بقیه اجزای داخلی تایر خصوصاً در سرعت های بالا انتخاب مناسبی برای خودروهای پرسرعت خواهند بود.
تسمه محافظ((Belts:
در تایرهای رادیال، لایه های محافظ فولادی مانند حلقه ای پیرامون تایر، بین آج و بدنه قرار می گیرند و علاوه بر ایجاد اتصال بین این دو قسمت و جذب ضربات ناشی از سطح جاده، مانعی در مقابل سوراخ شدن بدنه ایجاد می کنند. البته در تایرهای بایاس پلای نیز لایه های محافظی از جنس نایلون و (بعضاً در خودروهای سواری از جنس پلی استر) وجود دارد.
بدنه تایر(Car Cass):
بدنه متشکل از لایه هایی از رشته های مقاوم و مستحکم است که مجموعاً قابلیت تحمل فشار داخلی تایر و همچنین جذب نیروهای وارده از سطح جاده را داراست معمولاً در خودروهای سواری جنس این لایه از الیاف پلی استر است و در خودروهای سنگین از فولاد استفاده می شود. زاویه نصب این لایه ها نسبت به محیط تایر در نوع رادیال بین 88 تا 90 درجه و در نوع بایاس پلای 30 تا 40 درجه است. استحکام یک تایر معمولی با تعداد لایه های بدنه توصیف می شود. برای مثال، بیشتر خودروهای سواری از تایرهایی با بدنه 2 لایه استفاده می کنند در حالیکه تایرهای هواپیماهای جت بیش از 30 لایه دارند.
زهوار(Bead Bundle):
زهوار حلقه ای از سیم های فولادی با استحکام بالاست که با لاستیک پوشانده شده اند و جهت حفظ وضعیت تایر در رینگ و جلو گیری از خروج تایر بکار می رود.
دیواره های کناری (Side Walls):
پایداری جانبی تایر توسط این دیواره ها فراهم می شود و مشخصات تایر و نام سازنده آن نیز بر روی این قسمت نوشته می شود.
آستر داخلی(Inner Liner):
این لایه لاستیکی که جایگزینی برای تیوب درتایرهای بدون تیوب (Tubeless) است جهت جلوگیری از نفوذ هوا به بیرون از تایر بکار می رود.
تمام اجزای تایر باید بوسیله ماشین سازنده تایر(tire-building machine) در محل دقیق خود قرار گیرند تا نهایتاً تایری با اندازه و سایز موردنظر بدست آید
تا این مرحله تایر تمام اجزای موردنیاز خود را داراست ولی آنها هنوز به صورت کاملا" ثابت و محکم جایگیری نشده اند، در ضمن هیچ گونه علامتی روی دیواره و یا طرحی روی آج وجود ندارد. در این مرحله به این مجموعه، تایر نارس((Green tire می گویند. در مرحله آخر تایر در ماشین کیورینگ (Curing machine) قرار می گیرد تا با کارکردی تقریباً مشابه فر اجاق گاز، تمام علامت ها و الگوی آج بوسیله قالب های مربوط روی تایرایجاد شود، گرمای بکار رفته در حین انجام این کار باعث محکم شدن هرچه بیشتر اتصال بین اجزای تایر می شود، کمی بعد از این جوشکاری (vulcanizing) و گذراندن مراحل بررسی کیفیت تایر تولیدی، محصول آماده عرضه است
مشخصات تایر
۱- انواع ساختار تایر:
R: رادیال (Radial معمولترین نوع تایر)
D: دیاگونال بایاس(Diagonal Bias ساختاری قدیمی)
B: بایاس بلتد(Bias Belted)
۲- نوع تایر:
P: مخصوص خودروهای مسافربری(Passenger car)
LT: مخصوص کامیون های سبک ( Light truck)
T: زاپاس ((Temporary or spare tire
۳- قطر رینگ بر حسب اینچ
۴- پهنای تایر:
فاصله بین دیواره های کناری تایر برحسب میلیمتر
۵- نسبت ارتفاع تایر (از آج تا زهوار)به پهنای آن(بر حسب درصد) (Aspect ratio):
تایرهایی که این نسبت در آنها کمتر است کارایی بهتری در عبور از پیچ ها و مانور های سریع دارند زیرا پایداری جانبی و چسبندگی بهتری ایجاد می شود.
به عنوان مثال در مورد کد P235/75 R 15 باید گفت این کد مربوط به تایر خودروهای مسافربری است عرض 235mm آن، درصد نسبت ارتفاع به پهنا 75 ، از نوع رادیال و با قطر رینگ 15in است
انواع تایر
تایرها بر حسب ساختار بدنه به دو نوع کلی بایاس پلای و رادیال تقسیم می شوند. در نوع بایاس پلای لایه ها و رشته های قوی داخل تایر ، نسبت به محیط تایر در زاویه 30تا 40 درجه قرار می گیرند.زمانی که این ساختار تحت تاثیر نیروهای عمودی قرار می گیرند، سطح تماس آج ها شکل اصلی خود را از دست می دهند و حالت جمع شدگی پیدا می کنند.آج تایر بایاس پلای به دلیل داشتن انعطاف بیشتر ، ضربه های منتقل شده از سطح جاده را بهتر جذب می کند و در حالت ثابت به فرمان خودرو، فرمانپذیری نرم تری می دهد، اما همین انعطاف زیاد باعث کاهش مقاومت در برابر سایش، مانورپذیری کمتر و کاهش توانایی در سرعت های بالا می شود. زاویه لایه های تشکیل دهنده تایر رادیال، نسبت به محیط تایر بین 88 تا 90 درجه است. اگر جنس لایه های تشکیل دهنده محافظ بین بدنه و آج از نوع نایلون یا پلی استر باشد،در گروه "textile" و اگر از جنس سیم های فولادی باشد، در گروه "steel belted" قرار می گیرد. تایرهای رادیال ساختار محکمی دارند، کنترل خودرو با این تایرها در سر پیچ ها راحت تر است، سرعت های بالا را بهتر تحمل می کنند و در کل دینامیک بهتری روی سطح جاده دارند هر چند در دست اندازهای کوچک امکان جذب ضربه به صورت کامل وجود ندارد.
همچنین می توان تایرها را به انواع تیوب دار و بدون تیوب تقسیم کرد که در نوع تیوب دار، تیوب لاستیکی فشار هوا را در بر می گیرد، در حالیکه در نوع بدون تیوب، هوا بین لایه داخلی تایر و رینگ قرار می گیرد. در صورت سوراخ شدن تایر بدون تیوب به دلیل خروج آرام هوا از آن، خطرات ناشی از خروج سریع هوا وجود ندارد.
تنظیم فشارهوا
میزان فشار داخل تایر تاثیر مستقیمی درمیزان سایش آن دارد. برای مثال در اثر کاهش فشار و کم باد شدن تایر، شاهد سایش بیشتر قسمت های بیرونی سطح تماس با زمین در مقایسه با قسمت های داخلی هستیم، افزایش مصرف سوخت و افزایش گرمای تولید شده در تایرها از دیگر عواقب کم بودن فشار تایرهاست. در صورت افزایش بیش از حد فشار نیز قسمت مرکزسطح تماس در مقایسه با دیگر نقاط بیشتر فرسوده می شود. بهمین دلیل است که سازندگان تایر همواره فشار مناسب را تا حدی کمتر از فشار ماکزیمم درج شده روی دیواره تایر اعلام می کنند.با وجود این فشار، قدرت تایر در برابر نیروی وزن و شرایط مختلف ترمز گیری و یا شتاب گیری بیشتر می شود. برای اطمینان از مناسب بودن فشار تایرها توصیه شده است که هر 2 هفته یک بار فشار تایرها تنظیم شود.
شناور شدن بر سطح آب Hydroplaning) )
اگر سرعت خودرو زیاد باشد، تایر بر سطح آب شناور می شود و آج ها امکان کنار زدن آب و ایجاد چسبندگی لازم را ندارند. اما برخی تایرها مانند تایری که در تصویر زیر مشاهده می کنید طوری طراحی شده اند تا میزان hydroplaning را کاهش دهند این تایرها شیاری عمیق در جهت آج دارند که باعث ایجاد کانالی مناسب برای عبور آب از زیر تایر می شود.
آیا تا به حال به لاستیکهای خودرویتان توجه کردهاید؟ آیا میدانید لاستیکهایی که امروزه تولید میشوند از چه جنس و چه مدلهایی هستند؟
تقریباکلیه تایرهایی که امروزه برای خودروهای شخصی ساخته میشوند لاستیکهای رادیال «شعاعی» هستند که در آنها لایههای سازنده بدنه لاستیک به صورت شعاعی از یک طوقه به سمت طوقه دیگر کشیده و نصب میشوند. این لایهها با تسمههای فولادی در جای خود مستحکم شدهاند.
امروزه سازندگان تایر، گستره وسیعی از لاستیکهای مختلف با اندازه آج و جنس گوناگون تولید میکنند که برای هر شرایط آبوهوایی متفاوت است. جالب است بدانیم ترکیبات به کار رفته در تایر خودروهای شخصی و وانتها به 200مورد میرسد! هرچند برای نیازهای متنوع رانندگان، تایرهای مختلفی تولید میشود؛ اما کار اصلی هر لاستیک این است که همراه رینگ چرخ، اتاقکی از هوا میسازد که وزن خودرو روی آن قرار میگیرد. تقریبا 95درصد وزن خودرو بر دوش بادی است که درون تایرها قرار دارد و تنها 5درصد وزن خودرو روی تایر خودرو است. روی دیوار بیرونی هر تایر، اعداد و کدهایی درج شده است که در حقیقت میتوان گفت که شناسنامه لاستیک خودرو هستند. اندازه لاستیک خودرو با علایمی همچون
(13 P165/65R) (برای مثال این اعداد روی تایر پراید نشان داده میشود. معنی آن این است که P=تایر خودروی شخصی، 165= پهنای تایر (برحسب میلیمتر)، 65= نسبت ارتفاع دیواره لاستیک به پهنای آن (برحسب میلیمتر)،R= رادیال، 13= قطر رینگ (بر حسب اینچ). هر گاه روی تایرهایی که خریداری کردید این حروف و ارقام را مشاهده کردید بدانید که شناسنامه لاستیک است.
حداکثر سرعتی که لاستیک میتواند تحمل کند، با یک حرف از A تا Z شناخته میشود. برای مثال روی جداره تایر خودروی پراید، نماد H برای سرعت درج شده نشان میدهد هنگامی که تایر دارای فشار بار و بارگذاری مناسب است حداکثر توان حرکت 320کیلومتر در ساعت را دارا است. اگر تایری تحت تاثیر حداکثر سرعت واقع شود، اما فشار باد آن تنظیم نباشد و اضافه بار روی آن فشار بیاورد، آسیبدیده و یا ممکن است بترکد.
بهتر بدانید
کلیه لاستیکها دارای تاریخ ساخت روی جداره خود هستند که با چهار رقم نشان داده میشود. دو عدد اول نشاندهنده هفته ساخت و دو رقم بعدی تاریخ سال ساخت لاستیک هستند. به طور مثال عدد «1607» نشان میدهد این لاستیک در هفته شانزدهم سال 2007 میلادی تولید شده است. امروزه همراه لاستیکهای نو خارجی، یک کارت به عنوان ضمانت به خریداران ارائه میشود که بعد از باز کردن باندرول و بستهبندی تایر آن کارت باید پر شده و توسط سایت اینترنتی یا آدرس شرکت تحویل شرکت سازنده شود تا بعد از هرگونه نقصی در زمان استفاده قابل پیگیری بوده و شرکت بتواند جوابگوی محصول خود از روی شناسههایی که روی کارت حک شده است، باشد.
عددی که در مقابل عبارت «حداکثر فشار باد» روی تایر درج میشود، مربوط به فشار بادی است که باید لاستیک داشته باشد. هنگامی که شما میخواهید حداکثر بار قابل تحمل را روی آن تحمیل کنید، این عدد مقدار فشار باد توصیه شده برای استفاده نرمال نیست. مقدار توصیه شده فشار باد تایرها روی یک پلاک که معمولا در لبه داخلی یکی از دو در جلو نصب میشود، نوشته شده است که اگر آن را نیافتید حتما سری به دفترچه راهنمای خودرو بزنید.
چه کارهایی بکنیم تا طول عمر تایرهای مصرفیمان بیشتر شود؟
با به کارگیری چند توصیه ساده میتوانید بر طول عمر تایر خودرویتان بیافزایید که این موضوع، علاوه بر صرفه اقتصادی، کمک خوبی نیز به محیطزیست میکند؛ چرا که تولید هر تایر، با آلودگی محیطی معادل سوختن 26 لیتر بنزین همراه است. ضمن اینکه دفع لاستیکهای فرسوده خودرو نیز آسیبهای متعددی را به محیطزیست وارد میکند. فراموش نکنید بالانس چرخها، تنظیم فرمان و فشار باد از جمله عواملی است که سبب زیادشدن طول عمر لاستیکها میشود. بهتر است هر 8 تا 10هزار کیلومتر، جای لاستیکها را با یکدیگر عوض کنید. به این دلیل که تایرهای جلو سریعتر ساییده میشود؛ زیرا وظیفه چرخش خودرو در پیچها را نیز انجام میدهد. به خصوص اگر خودروی شما اکسل جلو است، سایش سریعتر صورت میگیرد. اصولا طرز تعویض و جابهجایی لاستیکها در دفترچه راهنمای خودرو درج شده است و بهتر است در این مواقع از دفترچههای راهنمای خودرو کمک گرفته شود.
| روشهای لایهگذاری لاستیك خودرو | |||
|
تعداد لایههای لاستیك به نوع و مقدار بار روی آن بستگی دارد. مثلا در خودروهای سبک بین 2 تا 6 لایه و در خودروهای سنگین بیش از 14 لایه به کار میرود. |
|||
|
مقاله در مورد تکنولوژی ساخت لاستیک
مقاله در مورد تکنولوژی ساخت لاستیک

لاستیک طبیعی :
لاستیک به ماده مهم و اقتصادی تبدیل شده است . در ایالات متحده ، مصرف سرانه لاستیک تقریباً 16.8 و در هندوستان تنها 0.22 است . صنایع حمل و نقل ، شیمیایی ، برق و الکترونیک و همچنین فضایی همگن از مصرف کنندگان اصلی لاستیک هستند . وقتی تولید لاستیک طبیعی ( کائوچو ) به دلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت . به طوری که در حال حاضر 88 درصد لاستیک مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد . صنعت لاستیک موارد زیر را شامل می شود .
تولید مواد اولیه لاستیک سنتزی ، انواع گوناگون لاستیک ، واردات لاستیک طبیعی ، تولید افزودنیهای لاستیک و نهایتا ً ساخت فراورده های لاستیکی .
در ابتدای جنگ جهانی دوم وقتی تولید لاستیک طبیعی به دلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک متوقف شد . ایالات متحده اقدام به ساخت واحدهای تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت . بنابراین عموما ً لاستیک ها را به دو نوع لاستیک طبیعی و لاستیک سنتزی طبقه بندی می کردند . امروزه لاستیک ها را به روشهای مختلف دسته بندی می کنند .
تاریخچه :
کریستف کلمب دریافت که بومیان آمریکا با توپهای لاستیکی بازی می کنند . اشیای لاستیکی نیز از چاه مقدس مایا در یونان بدست آمده بود . لاستیک ، تا جایی که می دانیم محصول سرزمین آمریکا است ولی تنها از طریق انتقال آن به معنی پاک کن را پریستلی کاشف اکسیژن Rubber خاور دور و کشت در آنجا به این حد توسعه یافته است . وی اولین کسی بود که قابلیت لاستیک در پاک کن اثر مواد را مشاهده کرد . مواد لاستیکی تنها نتیجه تلاش در جهت تفلیحی و حفظ موادی
چون افتیون ، بوتادیان ، ایزوپرن بودند که از تقطیر تخریبی لاستیک طبیعی بدست می آمدند ، بدین ترتیب را تولید لاستیک سنتزی گشوده شد .
با آغاز جنگ جهانی اول ، انواع نامرغوب لاستیک از دی متیل بوتادیان در آلمان و روسیه تولید شد . گو دید با کشف پخت لاستیک توسط گوگرد در سال 1839 به شهرت رسید . این کشف مشکل چسبانکی طبیعی لاستیک را حل کرد و آن را به صورت تجاری در آورد . بیشترین تغییرات به لحاظ تاریخی نتیجه محدودیت واردات لاستیک طبیعی به امریکا بر اثر تهاجم نیروهای ژاپنی در سال 1941 بوده است . این حرکت سبب پژوهش و ساخت لاستیک های سنتزی طی سالهای بعد شد .
منابع لاستیک طبیعی ( کائوچو ) :
گیاهان بیشماری از جمله قاصدک ، گوایل ، گل روبینه و توت آمریکایی به عنوان منبع لاستیک پیشنهاد شده بودند . ولی هیچ یک توفیق درخت شیرابه ساز هوا برزیلینسیس و همچنین صمغ درخت ساپوریلا و درخت بالاتا را نداشته است . لاستیک طبیعی عمدتا ً در کشتزارهای مالزی ، اندونزی ، لیبریا و همساگیانثی تولید شد . احتمالا ً به این علت که آنها مشکل بیماری های قارچی و حشرات را که کشتزارهای بومی آمریکا را تهدید می کرد نداشتند . حدود 7 سال زمان لازم است تا این درختان به سن باروری برسند و پس از آن به مدت چند سال بار می دهند . بهره باردهی در طول جنگ جهانی دوم افزایش یافت و در حال حاضر از کشف انواع اصلاح شده درخت ، بهره ای بیش از 3000 کیلوگرم در هکتار درسال بدست می آید .
ساختار لاستیک طبیعی :
لاستیک طبیعی یا کائوچو ، سیلیس ، پلی ایزوپرن است و مولکولهای آن بر اثر کشش ، بلوری می شوند . بدین ترتیب شکل مطلوبی از تقویت حاصل می شود . به عنوان پیش نیاز ساختاری ، مولکولهای لاستیک های طبیعی و سنتزی باید طویل باشند . خاصیت مشخصه کشیدگی برگشت پذیر به دلیل ترتیب اتفاقی و کلافی زنجیرهای بسپاری است . بر اثر کشش ، زنجیرها بهم می خورند ولی مثل یک فلز ، پس از رها کردن تنش به شکل کلافی خود بر می گردند . لاستیک طبیعی 6 تا 8 درصد مواد غیر لاستیکی دارد و در برابر گرما اندوزی مقاومت زیادی نشان می دهد .
روش تهیه لاستیک طبیعی :
برای بدست آوردن شیرابه ف پوست درخت را طوری بر می دارند که مایع در فنجانهای کوچکی جمع شود ، فنجانها باید مرتبا ً جمع آوری شوند تا از گندیدگی یا آلودگی شیرابه جلوگیری شود . پس از آن شیرابه به محل جمع آوری برده می شود و در آنجا پس از صاف شدن با افزودن آمونیاک محافظت می شود . در طی این عمل ، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا می شود ، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه ای و در نهایت خشک می گردد .
ورقه یا دانه خشک شده متراکم و از آن مدلهایی به وزن 33 کیلوگرم می سازند . مقداری از لاستیک طبیعی بصورت شیرابه به بازار عرضه می شود . پیش از آنکه لاستیک را بتوان با انواع افزودنیهای لازم آمیزه کاری مثل دوده ( به عنوان پرکن ) گوگرد یا ترکیبات گوگردی ، تسریع کننده و ولکانش ، ضد اکسنده محافظ و روغن بر روی همان غلتک ها یا مخلوط کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها بسته 250 کیلوگرمی را جوابگو باشد . پس از اختلاط ، لاستیک با وزن رانی یا قالب گیری به شکل محصول دلخواه در می آید و بعد پخت می شود . و ولکانشی به یک پلیمر سخت شبکه ای می انجامد که با گرمادهی مجدد نرم و با ذوب نمی شود .
کائوچو :
معنی لغوی کائوچو ، درخت گریان است . از نظر قدمت تاریخی برای صنایع لاستیک منشا دقیقی نیست . اما اعتقاد این است که بومیان آمریکای مرکزی از برخی از درختان شیرابه هایی استخراج می کردند که این شیرابه ها که بعدها نام لاتکس را بخود گرفت اولین مواد لاستیکی را تشکیل می دادند .
پدیده ولکانیزاسیون :
در سال 1829 گودییر از آمریکا و مکین تاش از انگلستان ، این دو متوجه شدند که در اصل مخلوط کردن لاتکس طبیعی با سولفور و حرارت دادن آن ، ماده ای قابل ذوب و قابل شکل دادن ایجاد می شود که می توان از آن ، محصولات مختلفی از قبیل چرخ ارابه یا توپ تهیه کرد .
این پدیده همان پدیده ولکانیزاسیون است که در طی آن لاستیک اکسیده می شود و سولفور کاهیده و به سولفید تبدیل می شود . البته این عمل در دمای 110 درجه سانتی گراد تهیه می شود . نتیجه این کشف تولید لاستیکی مثل لاستیک های توپر ، پوتین و ... است .
کائوچوی طبیعی و مصنوعی :
کائوچوی طبیعی در شیره درختی به نام هوا Hevea وجود دارد و از پلیمر شدن هیدروکربنی به نام متیل ، بوتادین معروف به ایزوپرن بوحود می آید . با توجه به اینکه در فرمول ساختمانی کائوچو یا لاتکس طبیعی هنوز یک پیوند دوگانه وجود دارد ، به همین دلیل وقتی کائوچو را با گوگرد یا سولفور حرارت می دهیم ، این منومرها ، پیوند پی را باز می کنند و با ظرفیت های آزاد شده ، اتم گوگرد را می گیرند . در نتیجه کائوچو به لاستیک تبدیل می گردد .
حرارت دادن کائوچو با گوگرد و تولید لاستیک را اصطلاحا ً ولکانیزاسیون می نامند . به همین دلیل ،لاستیک حاصله را نیز کائوچوی ولکانیزه گویند . چند نوعی کائوچوی مصنوعی نیز ساخته شده اند که از مواردی مانند بوتادیان و جسمی به نام کلرو و بوتادین معروف به کلروپرن و جسم دیگری به فرمول دی متیل و بوتادین به تنهایی یا مخلوط درست شده اند . کلروپرن به راحتی پلیمریزه شده و به نوعی کائوچوی مصنوعی به نام نئوپرن تبدیل می شود .
تکامل در صنعت لاستیک :
بعدها در سال 1888 خواص مکانیکی لاستیک های تهیه شده توسط گودییر و مکین تاش با استفاده از کربن سیاه به عنوان یک ماده پرکننده و افزودنی بسیار بهبود بخشیده شده و در نتیجه بادی دانلوب ، تیوپ تهیه شد . بعد از آن لاستیک های سنتزی تهیه و به بازار عرضه شد مانند ایزوپرن ف بوتادیان و لاستیک های تیوکل .
بعدها لاستیک های سنتزی مثل کوپلیمرهای استیرن و بوتادیان تهیه شده که در سال 1941 مصرف آن صفر بود . اما در سال 1945 مصرف آن 700000000 می رسید . به موازاتی که مصرف لاستیک های سنتزی بالا می رود ، مصرف لاستیک های طبیعی پایین می آید . چون لاستیک های سنتزی اقتصادی تر هستند .
تایر:
ضرورت وجود تایر در خودرو :
تحمل وزن خودرو
کاهش ضربه ناشی از نیروهای وارده از طرف جاده
امکان ایجاد حرکت در جهت دلخواه
انتقال نیروی ترمز و یا شتابگیری به جاده
آج تایر (tread) :
این قسمت به عنوان رابط بین سطح جاده و تایر ، با ترکیبی از لاستیک های طبیعی و مصنوعی به عنوان لایه خارجی وظیفه محافظت از بدنه را در برابر سایش و صدمات احتمالی بر عهده دارد . طرح های مختلف آج برای تخلیه بهتر آب از زیر تایر و افزایش قابلیت تایر در برخورد با شرایط گوناگون سطح جاده ساخته می شود . می توان به طرح های رگه ای ((Rib ، عرضی( (Lug ترکیبی از عرضی و رگه ای ((Rib&Lug و بلوکی (Block) اشاره کرد که هر یک مزایا و معایب خاص خود را دارند .
برای مثال طرح رگه ای در تایر ها جهت استفاده در جاده های هموار برای حرکت سریع کاربرد دارد . مقاومت بالا در برابر لغزش و صدای کم از جمله ویژگی های این طرح است .
همچنین در موارد طرح عرضی می توان گفت تایر با این طرح آج بهتری دارد . اما صدای آن زیاد است و مقاومت کمی هم در برابر لغزش نسبت به طرح رگه های ، کشش دارد . این طرح بطور کلی بیشتر مناسب خودروهایی است که در مسیر های ناهموار تردد می کنند. طرح بلوکی تایر نیز بیشتر در تایرهای ویژه برف کاربرد دارد ، زیرا باعث کاهش لغزش در جاده های برفی می شود .

لایه های سرپوش (cap plies ) :
برخی تایرها با دارا بودن دو یا چند لایه از جنس پلی استر جهت نگه داشتن هر چه بهتر بقیه اجزای داخلی تایر مخصوصا ً در سرعت های بالا انتخاب مناسبی برای خودروهای پر سرعت خواهند بود .
تسمه محافظ (Belts) :
در تایرهای رادیال ، لایه های محافظ مانند حلقه ای پیرامون تایر ، بین آج و بدنه قرار می گیرند .علاوه بر ایجاد اتصال بین این دو قسمت و جذب ضربات ناشی از سطح جاده ، مانعی در مقابل سوراخ شدن بدنه ایجاد می کنند . البته در تایرهای بایاس پلای نیز لایه های محافظی از جنس نایلون و (بعضا ً در خودروهای سواری از جنس پلی استر ) وجود دارد .
بدنه تایر (Car Cass) :
بدنه متشکل ازلایه هایی از رشته های مقاوم و مستحکم است که مجموعا ً قابلیت تحمل فشار داخلی تایر و همچنین نیروهای وارده از سطح جاده را دارا است . معمولا ً در خودروهای سواری جنس این لایه از الیاف پلی استر است و در خودروهای سنگین از فولاد استفاده می شود . زاویه نصب این لایه ها نسبت به محیط تایر در نوع رادیال بین 88 تا 90 درجه و در نوع بایاس پلای 30 تا 40 درجه است . استحکام یک تایر معمولی با تعداد لایه های بدنه توصیف می شود .
زهوار تایر (Bead Bundle) :
زهوار ، حلقه ای از سیم های فولادی با استحکام بالاست که با لاستیک پوشانده شده اند و جهت حفظ وضعیت تایر در رینگ و جلوگیری از خروج تایر بکار می رود .
دیواره های کناری ((Side Walls:
پایداری جانبی تایر توسط این دیواره ها فراهم می شود و مشخصات تایر و نام سازنده آن نیز بر روی این قسمت نوشته می شود .
آستر داخلی تایر (:(Inner Liner
این لایه لاستیکی که جایگزینی برای تیوپ در تایرهای بدون تیوب است ، جهت جلوگیری از نفوذ آزمایش های مربوط به هوا به بیرون از تایر بکار می رود .
آخرین مرحله در تولید تایر :
ابتدا طی مراحلی تمام اجزا ی مورد نیاز تایر تولید می شوند ، ولی تا این مرحله آنها هنوز به صورت کاملا ً ثابت و محکم جای گیری نشده اند ، در ضمن هیچ گونه علامتی روی دیواره و یا طرحی روی آج آن وجود ندارد . در این مرحله به این قرار ( Curing machine) می گویند . در مرحله اخر تایر در ماشین کیورینگ ((Green tire مجموعه ، تایر نارس می گیرد تا با کار کردی تقریبا ً مشابه فر اجاق گاز ، تمام علامت هات و الگوی آج بوسیله قالب های مربوط روی تایر ایجاد شود ، گرمای بکار رفته در حین انجام این کار باعث محکم شدن هر چه بیشتر اتصال بین اجزا تایر می شود ، کمی بعد از این جوشکاری (vulcanizing ) و گذراندن مراحل بررسی کیفیت تایر تولیدی ، محصول آماده عرضه است . همه می دانند اگر تایر نباشد خودرو نمی تواند حرکت کند ، پس باید حواس رانندگان حسابی به لاستیک باشد ، چون لاستیک سالم و مناسب ایمنی اتومبیل و سرنشینان را افزایش می دهد . رعایت برخی نکات ، سلامتی لاستیک خودرو را تضمین می کند . فشار باد لاستیک چرخ ها مهمترین عاملی است که در عمر لاستیک اثر می گذارد . با نگهداشتن باد لاستیک ها در فشار درست ، عمر لاستیک ها تقریبا ً دو برابر می شود .
همیشه باید سالم ترین لاستیک ها در چرخ جلو استفاده شود تا امکان ترکیدن کاهش یابد . چون ترکیده لاستیک های جلو خطرناک تر از ترکیدن لاستیک هی عقب است و در سرعت های بالا احتمال چپ کردن خودرو چند برابر می شود . لاستیک های جلو قسمت های جلویی خودرو را هدایت می کند و بالطبع بخش اعظم نیروهای خودرو در سر پیچ را تحمل می کنند . در حالی که لاستیک های عقب نیروهای رانش را تحمل می کنند و به همین دلیل است که لاستیک های چرخ جلو بیشتر در قسمت بیرونی آج خورده می شوند . و لاستیک های چرخ عقب در وسط آج می خورند .
فشار باد زیاد و فشار باد کم هر دو باعث اسیب رساندن به لاستیک ها می شوند . پایین بودن فشار باد در هنگام رانندگی باعث اصطکاک بیشتر و در نتیجه تولید حرارت بیش از حد در لاستیک می شود و عمر لاستیک را به شدت کاهش می دهد . اگر لاستیک از دو طرف خورده شود ولی در بخش میانی سالم بماند ، نشانه کم بودن فشار باد لاستیک در طول رانندگی است و اگر فقط در وسط ساییده شود نشانه زیاد بودن فشار باد لاستیک است .
توجه داشته باشیم که بار سنگین ، عمر لاستیک را کم می کند چون به نسوج لاستیک بیش از اندازه فشار وارد می شود . برای طول عمر بیشتر لاستیک باید آن را از روی روغن و بنزین دور نگه داشت . از قرار دادن لاستیک در محیط باز و در معرض تابش مستقیم خورشید هم باید به شدت جلوگیری کرد . ضمن آنکه لاستیک ها نباید در نزدیکی منبع گرمایی و مواد شیمیایی قرار گیرند. در هنگام خرید لاستیک باید به نوع خودرو و همچنین نوع رینگ توجه کرد . رینگ حتما ً باید استاندارد خودرو باشد و از نظر پهنا و قطر رینگ مشابه لاستیک استاندارد باشد . در ضمن استفاده ازلاستیک ها با اندازه های مختلف و مارک های متفاوت در یک محور اشتباه است . این کار امنیت خودرو را در سرعت های بالا به خطر می اندازد ، چون لاستیک ها با ساختار متفاوت و حتی ساخت شرکت های متفاوت از نظر ارتفاع و پهنای لاستیک با یکدیگر فرق دارد

